La innovación es uno de los mejores aliados de Sidenor, así como uno de los ejes estratégicos de nuestra actividad. Gracias ella, nos hemos convertido en un grupo de referencia en el sector del acero.
La innovación impulsa nuestra mejora continua y nos ha llevado a ser pioneros en nuestros productos y servicios, pero también a ser más eficientes, competitivos, seguros y respetuosos con el entorno.
Es por ello que este año hemos querido abrir nuestras puertas e invitar a diferentes clientes y entidades colaboradoras a participar con nosotros y compartir nuestra visión y la de otros expertos acerca las posibilidades que el negocio del acero tiene para seguir desarrollándose en el ámbito de la innovación.
SIDENOR, en su primer Día de la Innovación, ha recabado la ayuda de observadores externos de reconocido prestigio para visibilizar las tendencias, las oportunidades y los obstáculos que esperan al acero especial el día de mañana. Cincuenta clientes han compartido las conferencias técnicas y han tenido oportunidad de visitar las nuevas inversiones en las instalaciones productivas de acería y laminación en Basauri y los equipos de investigación de SIDENOR I+D.
Tras la bienvenida a todos los presentes de José Antonio Jainaga, CEO de SIDENOR, la implantación progresiva de la Industria 4.0 en SIDENOR abrió el turno de discusión técnica. Íñigo Legua (CIO) detalló las cuatro pilares del proyecto SIDENOR 4.0: Smart Factory, Smart Business, Innovación tecnológica y Ciberseguridad. Especial mención merece el proyecto de Trazabilidad de Producto que permite identificar cada barra desde el proceso de fusión hasta su entrega al cliente y como están ayudando en todo este proceso pequeñas empresas y start-up’s a través de los programas BIND4.0 y BIZKAIA OPEN FUTURE.
Enlazando con la charla precedente, el profesor Bleck, del prestigioso Instituto del Acero de la universidad de Aquisgrán en Alemania (IEHK – RWTH Aachen), presentó dos ponencias sobre la aplicación de las herramientas 4.0 en el diseño de nuevos aceros y sobre los frutos que se habían obtenido en desarrollos de nuevas calidades para forja. En una amena disertación mostró cómo las herramientas de simulación que habitualmente afrontan un problema a nivel o macroscópico o microscópico, pueden integrarse en un mismo sistema que supere las debilidades de cada análisis individual. Conceptos como el ICME (Integrated Computational Materials Engineering), IoP (Internet of Production) o Digital Shadows permiten procesar millones de datos para la optimización de productos y procesos en tiempo real. La digitalización ofrece enormes posibilidades, pero a cambio exige un cambio de mentalidad, procedimientos y actitud.
Acotando la innovación en aceros al sector de la forja, se detectan tres grandes tendencias: la reducción de peso, la reducción de costes y la sustitución de materias primas estratégicamente críticas. Entre los casos de éxito, el paradigma son los aceros microaleados, cuyo uso ha permitido evitar tratamientos térmicos que encarecen el proceso y consumen ingentes cantidades de energía. A pesar de sus indudables ventajas, los aceros microaleados también requieren una gran especialización tecnológica, dada la dificultad de controlar todas las variables del proceso que afectan a las características del producto final. Otros desarrollos que vienen apretando fuerte son los aceros bainíticos dúctiles (HDB), los aceros con precipitados intermetálicos, los aceros de temple y revenido “tolerantes al daño” y los aceros autotemplantes MMS (Medium Manganese Steels). Con sus luces y sus sombras son conceptos que salpicarán el futuro del acero especial en algunas aplicaciones.
La sesión técnica finalizó con un cambio de tercio completo al introducir, Alfredo Fernández-Sisón, ingeniero en la unidad de multiplicadoras de SIEMENS GAMESA, los retos a los que se enfrenta la industria de fabricación de aerogeneradores para aumentar la potencia específica (par por unidad de masa) y asegurar la fiabilidad de las turbinas eólicas, tanto en emplazamientos on-shore como off-shore. De manera muy gráfica, mostró la evolución de la potencia de los aerogeneradores en los últimos años, pasando de 2 MW a >6 MW en una década, lo que ha elevado los esfuerzos sobre la torre y su peso, aumentando la densidad de par de 120 Nm/kg a 170 Nm/kg sin que haya habido variación ni en materiales, ni en tecnologías de fabricación. El compromiso entre prudencia y riesgo está llegando al límite y hay que avanzar por el sendero de la innovación en nuevos materiales garantizando una fiabilidad del producto en un horizonte de diez a veinte años.
La comida posterior estuvo precedida por una visita al laboratorio de I+D, donde se detallaron las capacidades de desarrollo de nuevos aceros de SIDENOR, y fue seguida de un recorrido por las instalaciones productivas de SIDENOR en Basauri, que permitieron ver las últimas inversiones en la colada continua de palanquilla de 240 mm y en el Bloom redondo de Ø410 mm, así como en el tren continuo de laminación y observar los trabajos del nuevo parque de palanquilla.
Una jornada completa dedicada a la innovación en aceros especiales que ha sido la primera pero que promete no ser la última, a juzgar por las buenas sensaciones transmitidas y la aceptación por parte de todos los asistentes a la misma. La primera etapa de un camino que SIDENOR pretende realizar de la mano de sus clientes y de sus trabajadores.
