Nach seiner Einweihung vor wenigen Monaten hat das neue Walzwerk auf Produktivitäts- wie auf Produktqualitätsebene die anspruchsvollen Erwartungen von Sidenor erfüllt
Was ist der Schlüssel zum Erfolg, so dass eine Großinvestition in so kurzer Zeit die erwarteten Ergebnisse erreicht hat?
Die Idee von Sidenor war von Anfang an klar: das Unternehmen hatte die Absicht, auf die modernste Technik zu setzen, sich auf Industrie 4.0 zu konzentrieren und über ein Expertenteam zu verfügen, das seine Absicht verwirklicht. Die Einführung von innovativen Technologien in die Anlage zielt darauf, dem Produkt Wert zu verleihen und in Echtzeit irgendwelches Fehlverfahren im Prozess zu erkennen, so dass unsere Produkte, wenn sie von dem Kunden empfangen werden, schon strenge Qualitätsprüfungen überstanden haben, die den Voraussetzungen jeder Bestellung entsprechen. Zur Einführung dieser besten Technologien wurden der Ofen und dessen Beladungssystem renoviert. Zur korrekten Beladung des Ofens verfügt das neue Walzwerk über ein Machine Vision System, das die Kennzeichnung unserer Knüppel liest und die abgelesenen Ergebnisse mit dem durch das Planungsteam erstellten Ladeauftrag vergleicht. Dieses Kontrollsystem besitzt eine hohe Zuverlässigkeit.
Zur Bestimmung der Temperatur der Knüppel in Echtzeit wurden dem Ofen Kontrollkameras sowie Sensoren hinzugefügt. Anhand der im Ofen registrierten Daten wird die optimale Heizung gemäß des beladenen Materials bestimmt: so wird gewährleistet, dass die mechanischen Eigenschaften sowie die angemessene Austrittstemperatur den geforderten Qualitätsbestimmungen und Garantien entsprechen. Das Optimierungssystem verfügt über ein Simulierungsmodul, das das Benehmen des Materials prognostizieren kann und die angemessenen Krümmung und Temperaturen angibt. Durch diese Vorarbeit entsteht eine bessere Verwaltung der verbrauchten Energie in jeder Beladung.
Neben der visuellen Verfolgung durch die Kameras wurden auch Sensoren der neuesten Generation in die verschiedenen Teile des Walzwerks eingerichtet; somit soll ein parametriertes Datenerfassungssystem erstellt werden, in dem der Stand jedes Produktionsauftrags gleichzeitig mit der Abfrage gekannt wird. Dadurch können der Knüppel in jedem Walzwerkteil sowie gleichzeitig dessen Produktionsdaten identifiziert werden. In den nächsten Monaten sollen diese Daten auf einer von Sidenor entwickelten Big Data-Plattform gespeichert werden, und zwar im Rahmen seines als einmaliges strategisches Projekt in die HAZITEK 2017 Projektausschreibung eingeschlossenen Projekts “Smart Factory”. Dieses Projekt zielt darauf, das Paradigma der intelligenten Produktion in das Stahlprozess einzuführen, wobei dieses integral verwaltet wird und dank der künstlichen Intelligenz und der Big Data-Analyse in Produktionsmitteln und Produktionssysteme die Erhaltung von “Premiumstählen” ermöglicht wird.
In nächster Zukunft soll ein Barrückverfolgungssystem eingeführt werden: so soll die Rückverfolgbarkeit des Produkts von dessen Herkunft, im Stahlwerk, bis zu unseren Endbearbeitungsanlagen identifiziert werden. Anhand des Big Data-Systems und der massiven Datenanalyse sollen Alarmanlagen zur Stabilisierung und Gewährleistung der Prozesse in Echtzeit eingestellt werden.